渦街流量計(jì)進(jìn)、出口管線泄漏原因及處理方法：
 

　　1、泄漏現(xiàn)象：
 

　　1) 流量計(jì)進(jìn)、 出口管線泄漏出現(xiàn)在氣化爐運(yùn)行 3 500 h 左右時， 首先出現(xiàn)漏點(diǎn)位置是泵出口流量計(jì)處，鎖斗管線采用的是楔形流量計(jì)，在流量計(jì)中間有個楔塊起到截流測量作用， 因此在流量計(jì)楔塊處流體產(chǎn)生偏流導(dǎo)致楔塊后區(qū)域減薄泄漏，后期經(jīng)過幾次補(bǔ)焊維持到備爐檢修。
 

　　2) 氣化爐運(yùn)行到 4 300 h 左右時，流量計(jì)進(jìn)、出口管線的三通、彎頭處頻繁出現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，影響了現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生。
 

　　3) 氣化爐運(yùn)行到 4 882 h 時，流量計(jì)出口總閥后三通出現(xiàn)漏點(diǎn)， 由于總閥后與氣化爐直接相連接無法帶壓堵漏，致使氣化爐停車處理漏點(diǎn)，因鎖斗管線泄漏導(dǎo)致氣化爐停車 2 次。
 

　　2、泄漏判斷依據(jù)：
 

　　1) 流量計(jì)進(jìn)、出口壓力表指示波動，出口流量波動。
 

　　2) 現(xiàn)場泄漏點(diǎn)向外噴出黑水并帶有少量固體顆粒。
 

　　3) 泄漏量大時可造成氣化爐液位下降， 黑水排放量減小。
 

　　4) 運(yùn)行中的流量計(jì)振動大產(chǎn)生汽蝕現(xiàn)象。

 

　　3、原因分析：
 

　　1) 原始設(shè)計(jì)管線厚度較薄， 選用 90°彎頭，故導(dǎo)致介質(zhì)流速增大，沖刷腐蝕速度加快。
 

　　2) 在鎖斗排渣過程中流量計(jì)是自身循環(huán)，原始開車后將流量計(jì)出口閥門全部打開，導(dǎo)致自身循環(huán)時吸入量不夠， 管線內(nèi)氣液混合對管線造成汽蝕及沖擊。
 

　　3) 流量計(jì)出口單向閥為碳鋼材質(zhì)， 氣化爐運(yùn)行 3 000 h 后管線內(nèi)介質(zhì)將單項(xiàng)閥閥芯沖刷腐蝕脫落堵塞管線， 因沒有*堵塞造成的單向閥后介質(zhì)流向改變、流速增大，加快對管線沖刷。
 

　　4、解決措施：
 

　　1) 流量計(jì)出口管線總閥泄漏無法在線處理，導(dǎo)致氣化爐停車。在入氣化爐根部增加 2 臺儀表氣動閥門，要求每月進(jìn)行 2 次開、關(guān)，防止閥門出現(xiàn)卡塞現(xiàn)象。
 

　　2) 為了解決泵出口流量計(jì)頻繁泄漏以及流量較低不能滿足工藝需求的問題，更換新型流量計(jì)。 更換后的流量計(jì)運(yùn)行 4 000 h后未出現(xiàn)泄漏現(xiàn)象。
 

　　3) 將流量計(jì)出口閥門限制流量， 一般控制在 45～55 m3 / h，并能夠滿足氣化爐下渣順暢。
 

　　4) 改造方案：管道原設(shè)計(jì)公稱直徑 DN100 mm， 壓力等級CL600，壁厚等級 SCH120，材質(zhì) 20#。
 

　　①由于 20# 鋼材質(zhì)能滿足現(xiàn)有工況要求，從經(jīng)濟(jì)性方面考慮， 對原有的閥門、 流量計(jì)等繼續(xù)使用，原設(shè)計(jì)的管線材質(zhì)、管徑不變，只對管線的厚度進(jìn)行加厚， 壁厚等級由原來的 SCH120 增加到SCH160。
 

　?、谟捎诠芫€漏點(diǎn)位置按照介質(zhì)流向均出現(xiàn)在彎頭后或三通轉(zhuǎn)彎后與直管連接段， 為減小介質(zhì)對轉(zhuǎn)彎處的沖刷， 彎頭改用大曲率半徑的 90°彎 頭：R=3D。
 

　?、蹖υ械葟饺ǜ鼡Q為厚壁三通， 由原來的 NPS4 SCH120 更換為 NPS4 SCH160，通過增加壁厚來延長其使用壽命。
 

　?、芸紤]到介質(zhì)工況， 長時間運(yùn)行可能存在管線堵塞情況，從而影響流量計(jì)出口流量，所以在管線上 20 m 與 40 m 處各增加 1 個三通之路用盲法蘭堵上， 每次備爐檢修時對管線進(jìn)行檢查清洗。
 

　　2017 年 9 月， 氣化裝置 3 臺氣化爐鎖斗系統(tǒng)管線改造完畢。 改造后運(yùn)行 7 000 h 左右未出現(xiàn)鎖斗管線泄漏現(xiàn)象，保證了氣化爐長周期穩(wěn)定運(yùn)行。